Apple prévoit d'imprimer en 3D le châssis des futurs iPhones et Apple Watches
L'équipe de conception de fabrication d'Apple développe un processus pour imprimer en 3D des composants de châssis en aluminium pour les futurs modèles d'iPhone et d'Apple Watch, selon Mark Gurman de Bloomberg, étendant une technique que la société a déjà discrètement déployée sur plusieurs produits récents.
Cette décision fait suite à l'utilisation par Apple de l'impression 3D pour la coque en titane de l'Apple Watch Ultra 3, de l'Apple Watch Series 11 et du port USB-C de l'iPhone Air, établissant ainsi une base de fabrication sur laquelle l'entreprise semble désormais suffisamment confiante pour évoluer vers ses gammes de produits les plus volumineuses.
L'aluminium présente un défi plus complexe que le titane, compte tenu des différentes propriétés structurelles et thermiques du matériau, mais une transition réussie donnerait à Apple les mêmes avantages fondamentaux que ceux déjà obtenus avec le titane, notamment une réduction des déchets de matières premières, des coûts de production inférieurs et une voie vers l'utilisation de matériaux sources recyclés dans une plus grande partie de son matériel.
La dimension environnementale va au-delà de la réduction des coûts, l'impression 3D générant beaucoup moins de déchets de matériaux que les processus de forgeage et d'usinage traditionnels qui éliminent de grandes quantités de métal pour obtenir une forme de châssis finie.
L'Apple Watch Ultra 3 a démontré que l'impression 3D ouvre des possibilités de fabrication au-delà des seules économies de coûts, le processus permettant d'imprimer des textures dans des endroits auparavant inaccessibles grâce au forgeage, ce qui améliore la liaison entre le plastique et le métal dans le boîtier de l'antenne pour améliorer la résistance à l'eau des modèles cellulaires.
Le port USB-C plus fin de l'iPhone Air dépendait également de l'impression 3D pour atteindre ses dimensions, la fabrication conventionnelle étant apparemment incapable de produire le composant à l'épaisseur requise par l'appareil, ce qui suggère que le processus a déjà influencé les décisions en matière de facteur de forme plutôt que de simplement réduire le coût des conceptions existantes.
Le MacBook Neo récemment lancé par Apple adopte également une approche de fabrication d'aluminium à coûts réduits qui utilise 50 % moins de métal que les processus traditionnels, bien que cette méthode soit loin d'aller jusqu'à l'impression 3D, ce qui indique une action interne plus large sur plusieurs gammes de produits pour réduire la consommation de matériaux sans recourir à la construction de châssis en plastique.
Le processus d'impression 3D existant d'Apple pour l'Apple Watch permet déjà d'économiser environ 400 tonnes de titane brut par an, ce qui donne à l'entreprise un argument environnemental et financier éprouvé pour étendre la technique à l'aluminium et aux produits à plus grand volume.
Cependant, aucun calendrier n'a été confirmé pour l'aluminium imprimé en 3D sur iPhone ou Apple Watch, les équipes de conception et d'exploitation de fabrication d'Apple étant toujours en train de développer activement le processus, selon le rapport de Gurman.
